橡胶模压工艺
将混炼胶坯置于模型中，使用硫化机在规定的时间、压力和温度条件下的压制工艺。其主要流程包括混炼胶—混炼—挤出—下料—装模—硫化—启模—去除毛刺—检查—包装—入库。使用模压工艺的产品有：杂件、密封圈、油封等。一般是将粉片状的胶块，先作成和制品相似形状的料坯，放在加热的模具的型腔中，然后闭模加压，使其成型并固化或硫化,再经脱模得制品，该法特别适用于热固性产品的成型加工。
工艺特点
1.可用做成任何形状。
2.精度高，产品形状规矩漂亮。
3.生产过程会产生很多毛边和废品。
4.模具成本昂贵，开发周期长。
橡胶挤出工艺
胶料在挤出机螺杆的挤压下，通过一定形状的口型（中空制品则是口型加芯型）进行连续造型的工艺过程。一般根据所加工聚合物的类型和制品或半成品的形状，选定挤出机、机头和口模，以及定型和牵引等相应的辅助装置，然后确定挤出工艺条件如螺杆转速、机头压力、物料温度，以及定型温度、牵引速度等。该工艺主要用于生产具有复杂断面形状或空心的橡胶制品，如胶管、胶带、轮胎胎面胶等。其主要流程包括胶料热炼（冷喂料挤出不必经过热炼）、供胶、挤出、冷却、裁断、接取和停放等。在实际生产中，挤出工艺方法按照喂料形式可分为热喂料挤出法和冷喂料挤出法。在挤出过程中，物料一般都要经过塑炼，但定型方法则有所不同。例如，挤出的塑料常需冷却定型，使其固化，而挤出橡胶的半成品，则尚需进一步硫化。使用挤出工艺的产品有：橡胶密封条，胶管，橡套电缆。
工艺特点：
1.生产周期快，能力高。
2.很少废品产生。
3.模具开发便捷快速。
4.精度差一点，部分形状很难生产。
橡胶注射工艺
将胶料直接从机筒注入模型硫化的一种成型方式，主要包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等工序。该工艺要求内外层胶温度一致，硫化时可快速硫化。在实际生产中，调整胶料门尼粘度、合理设计硫化工艺、选择合适的硫化剂和促进剂等措施，有助于提高注射成型再生乳胶制品的生产效率与成品率。该工艺加工出的橡胶制品质量优良，广泛应用于汽车、医疗、机械等领域。
工艺流程
1. 前期准备工作：包括橡胶原料的筛选、干燥、预热等操作，以及模具的设计、制造和调试等。
2. 材料生产：将干燥的橡胶颗粒添加到密炼橡胶挤出机中，经过加热、挤出等一系列工艺进行材料预处理。
3. 成型：将预处理过的橡胶材料通过注射机送入模具中，进行成型过程。此时，需要接入一定的压力和温度，使橡胶原材料形成所需形状和尺寸的产品。
4. 压缩脱模：成型完成后，需要进行降温和脱模处理，将橡胶制品从模具中取出。
工艺特点
1. 单次生产能力大：橡胶注射成型机单次生产能力一般在几十克至几千克之间，大大提高了成品的产量。
2. 制品精度高：橡胶注射成型机在成型过程中可以精确控制材料的温度、压力等参数，从而大大提高了制品的精度。
3. 成型周期短：因为橡胶注射成型可以同时成型多个产品，且产能大，因此成型周期相对较短。
4. 成品质量高：橡胶注射成型可以减少制品因为不均匀成型、气泡等问题，从而制品质量大幅提高。
橡胶模压工艺、挤出工艺和注射工艺在橡胶制品生产中都具有重要的地位，每种工艺都有其独特的特点和适用范围，企业可以根据产品的需求和要求选择合适的工艺，以提高生产效率和产品质量。随着科技的不断进步，这些工艺也将不断发展和完善，为橡胶制品行业的发展提供更有力的支持。
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