橡胶硫化是橡胶制品加工的一个重要工序，目的是通过在橡胶中加入硫化剂，并在一定的温度、压力和时间条件下，使橡胶大分子链发生交联反应，将生胶转化为弹性和尺寸稳定的硫化胶。在这个过程中，橡胶的分子之间通过交联形成三维网络结构，从而获得高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等优良性能。
1、硫化体系及性能：
不同类型橡胶与交联剂反应生成不同交联键结构，硫化胶性能也不同。
典型硫化体系包括普通硫磺硫化体系、半有效硫化体系、有效硫化体系和无硫硫化体系。
2、硫化剂
硫化剂是能够使线性的橡胶分子交联成立体网络结构的物质。*早的硫化剂是硫磺，至今仍在广泛使用。随着合成橡胶品种的增加及其制品的发展，发现了许多具有硫化效果的化合物。现在所称的硫化只是一个具有象征意义的工业术语，其实质就是使线型的橡胶分子交联形成立体网状结构，而一切具有这种作用的物质均可称为硫化剂。
3、硫化工艺条件：
硫磺用量：用量越大，硫化速度越快，达到的硫化程度越高，但过量会导致“喷硫”。硫磺在橡胶中的溶解度有限，根据橡胶制品使用要求，用量有所不同。
硫化温度：温度高10℃，硫化时间约缩短一半。橡胶是不良导热体，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。
硫化时间：时间过短会导致硫化程度不足，时间过长会导致硫化程度过高，只有适宜的硫化程度才能保证*佳综合性能。
4、硫化过程：
可分为硫化诱导、预硫化、正硫化和过硫化四个阶段，各阶段有不同特点。
●诱导期：正式硫化开始前的时间，通常称为焦烧时间。
●预硫化期：正式硫化进行的过程，在此阶段特性随硫化时间而上升，以致达到正硫化。
●正硫化期：达到预硫化后，如果继续硫化，硫化胶物性反而下降的过程。
●过硫化期：如果继续硫化，硫化胶物性反而下降的过程。
硫化诱导期决定胶料焦烧性及加工安全性，预硫化期交联程度低，正硫化阶段硫化胶各项物理性能达到或接近*佳点，过硫阶段天然胶会出现“返原”现象，大部分合成胶定伸强度继续增加。
5、传统橡胶硫化工艺：
影响因素：硫磺用量越大，硫化速度越快，但过量会“喷硫”；硫化温度高，硫化时间缩短，但橡胶导热性差，厚制品需注意温度均匀；硫化时间需适宜，以保证*佳性能。
6、橡胶硫化工艺方法：
按硫化条件可分为冷硫化、室温硫化和热硫化三类。
热硫化又可分为直接硫化、间接硫化和混气硫化三种方法。
7、注压成型硫化工艺：
注压与模压的区别在于胶料充入模腔的温度不同，注压可缩短成型周期，实现自动化操作，具有多种优点。
注压成型硫化工艺注意事项包括采用合理的螺杆转速、背压，控制注射机温度，选择合适的喷嘴直径，以及保持合适的模具温度和*佳硫化条件。
8、氮气硫化工艺：
采用充氮气硫化的主要优点是节能和延长胶囊寿命，可节省蒸汽80%，胶囊使用寿命可延长1倍。
氮气硫化的工艺特点是先通高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入氮气，采用“保压变温”工艺硫化至结束。氮气纯度要求高，建议企业自配制氮系统以降低成本。
8、变温硫化工艺：
关键因素包括缩短硫化时间、采用高温硫化和进行硫化测温。
橡胶厚制品硫化过程中温度不均匀是造成硫化程度不均匀的主要因素，橡胶工业普遍认为外温恒定对非厚橡胶制品很重要，但对轮胎外胎等厚橡胶制品则不然。
硫化方法的发现极大地改进了生胶的性能，扩大了橡胶的应用范围，为橡胶的大规模生产打下了基础。直至现在，绝大多数橡胶还是采用硫磺硫化的工艺。橡胶硫化是一个复杂的化学和物理变化过程，通过严格的控制条件可以使橡胶获得优异的性能。这个过程的发现和发展对橡胶工业产生了深远的影响，使得橡胶成为了一种广泛应用的材料。
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